+7 (495) 791-24-60 novstal@list.ru   
офис 1000-1700  

+7 (495) 967-95-46 novstal@mail.ru 
склад 1000-1600

    

Вы здесь

Производство трубной заготовки. Технические условия

Содержание статьи:

1 Технические условия

2 Винтовая прокатка

3 Прессование

4 Сварка

5 Холодное волочение

1 Технические условия

 

В качестве трубной заготовки при прокатке на станах ХПТ и ХПТР служат бесшовные и сварные трубы. Для станов ХПТ применяются бесшовные нержавеющие трубы, изготовленные различными способами горячей прокатки и прессования, а также сварные трубы. Краткое описание этих способов приведено ниже. Для станов ХПТ малых и средних размеров заготовкой служат также трубы, прокатанные на станах ХПТ большего размера, и нержавеющие трубы, получаемые холодным волочением. Для станов ХПТР заготовкой являются трубы со станов ХПТ, волоченые и сварные, а также трубы со станов ХПТР более крупного типоразмера. Каждый пакет заготовок должен быть снабжен ярлыком с указанием марки стали, номера мартеновской плавки, номера пакета трубопрокатного или трубосварочного цеха, номера маршрута, номера пакета трубоволочильного цеха и размера труб 12х18н10т.

 

Трубная заготовка на поверхности не должна иметь плен, трещин, рванин, крупных, раковин, закатов, опалины и прязи. Торцы труб должны быть обрезаны перпендикулярно оси труб без заусенцев. Трубы должиы быть прямыми. Горячекатаные бесшовные трубы поставляют по ГОСТ 8732—70; трубы бесшовные из нержавеющей стали — по ГОСТ 9940—72; трубы электросварные — по ГОСТ 10704—63; трубы сварные — по ГОСТ 3262—75.

 

Трубы промежуточных размеров из углеродистых и легированных сталей, идущих на волочение или последующую холодную прокатку, имеют допуски на толщину стенки и наружный диаметр значительно больше, чем соответствующие допуски на готовые трубы. Например, трубы промежуточных размеров из нержавеющих сталей имеют допуск по толщине стенки +12,5 или —10% и допуск по наружному диаметру для труб диамет­ром до 32 мм +1,0 или —0,5 мм и для труб диаметром свыше Я2 мм+1,6 мм или —0,5 мм.

 

При прокатке мерной промежуточной заготовки с отклонением средней фактической (Sфакт) толщины стенки от номинальной (Sном) фактическая длина заготовки (Lфакт) определя­ется по формуле

 

Lфакт=Lном*Sном/Sфакт

 

где Lном — номинальная длина заготовки с толщиной стенки Sном.

 

Заготовка для станов ХПТР имеет допуски для всех разме­ров труб по наружному диаметру +0,5 —0,2 мм; по толщине стенки ±0,1 мм.

2 Винтовая прокатка

 

Производство нержавеющих труб на установках с автоматическим станом

 

Этим способом изготовляют нержавеющие трубы наружным диаметром от 70 до 426 мм и длиной от 6 до 16 м. При наличии в составе установки редукционного стана могут быть изготовлены трубы наружным диаметром от 40 мм. Исходным материалом служит круглая катаная заготовка.

 

Перед прокаткой заготовка центрируется и нагревается в нагревательной печи до температуры около 1200°С.

 

Процесс прокатки нержавеющей трубы 12х18н10т разбивается на следующие операции: прошивка заготовки в пустотелую гильзу; прокатка гильзы в трубу; раскатка (полировка) наружной и внутренней поверхности трубы; калибровка трубы; правка трубы.

 

Прошивка заготовки в гильзу производится в прошивном стане с грибовидными, дисковыми или бочковидными валками. Несмотря на разницу в конструкции, принцип действия всех этих станов одинаков. На рис. 1 показана схема прошивки заготовки в гильзу в стане с бочковидными валками.

Схема прошивки заготовки в прошивном стане

Рис. 1. Схема прошивки заготовки в прошивном стане

 

Получение гильзы в прошивном стане происходит с помощью двух прокатных валков 1, оси которых расположены под углом 5—20° к оси заготовки (в разные стороны); оба валка вращаются в одну сторону. Под действием валков заготовка 2 вращается в сторону, противоположную валкам, и одновременно поступает вперед. Между валками установлены линейки 3, которые направляют заготовку при ее движении в стане и препятствуют выскальзыванию из валков во время прошивки. Между валками устанавливается коническая оправка 5, которая удерживается стержнем 4, противоположный конец которого закреплен в упорном вращающемся подшипнике. Валки имеют входной и выхощной конусы и посередине небольшую цилиндрическую часть. На поступающую в прошивной стан заготовку действуют силы нормального давления от валков и силы трения на поверхности контакта заготовки и валков. В результате действия этих сил в поперечном сечении заготовки создается напряженное состояние, благоприятное для образования полости, в результате чего оправка легко внедряется в осевую часть заготовки, образуя стенку гильзы 6. В выходном конусе валков происходит (раскатка образующейся стенки гильзы между валками и оправкой.

 

По окончании прошивки гильза передается для дальнейшей обработки к автоматическому стану.

 

В автоматическом трубопрокатном стане (рис. 2) уменьшается толщина стенки и увеличивается длина гильзы. Стан имеет две станины, в которых помещаются прокатные валки 1. Они вращаются электродвигателем через шестеренную клеть з противоположные стороны. Ручьи валков образуют круглый калибр. Размер калибра определяет наружный диаметр трубы из нержавеющей стали. В калибре на конце длинного стержня 2 устанавливается оправка 3. Второй конец стержня закреплен в траверсе упора заднего стола автоматического стана 4.

Схема прокатки трубы

Рис. 2. Схема прокатки трубы                 Рис. 3. Схема раскатки трубы в

        в автоматическом стане                           раскатном стане

 

Труба нержавеющая захватывается вращающимися валками и обжимается между ними и неподвижной оправкой. Диаметр трубы уменьшается в соответствии с калибром. Кольцевая щель, образуемая поверхностью калибра и оправкой, определяет толщину стенки прокатываемой трубы.

 

Передача нержавеющей трубы с выходной стороны стана на входную осуществляется с помощью двух роликов обратной подачи 5, снабженных круглыми калибрами и вращающимися в. направлении, обратном вращению прокатных валков. Нижний ролик закрепляется на подъемных рычагах 6, приводимых пневматическим цилиндром 7. При этом рабочие валки раздвигаются. На входной стороне стана труба кантуется (поворачивается вокруг оси на 90°), между валками устанавливается новая оправка и осуществляется второй пропуск. Обычно прокатка трубы в автоматическом стане производится в два или три прохода.

 

По окончании прокатки труба 12х18н10т по рольгангу передается в раскатной стан, который раскатывает все шероховатости и неровности на внутренней и наружной поверхности трубы. Схема раскатки трубы в раскатном стане показана на рис. 3. Здесь валки расположены под углом 6—6,5° один к другому в вертикальной плоскости. В горизонтальной плоскости оси валков параллельны. Оба валка вращаются в одну сторону. Благодаря этому труба, поступая в стан, получает вращательное и поступательное движение. Между валками на длинном стержне устанавливается оправка. Величина раскатки регулируется сведе­нием или разведением валков.

 

После раскатного стана труба поступает в калибровочный стан или же нагревается, а затем прокатывается в редукционном стане.

 

Калибровочный стан служит для получения точного наружного диаметра трубы. Стан этот состоит обычно из пяти или семи рабочих прокатных клетей. Каждая клеть имеет два или три валка с овальными или круглыми калибрами.

 Схема прокати нержавеющей трубы в калибровочном стане

Рис. 4. Схема прокатки трубы в калибровочном стане

 

Схема прокатки нержавеющей трубы в калибровочном стане показана на рис. 4. Валки вращаются в разные стороны. Они захватывают задаваемую в стан трубу, которая обжимается в калибрах по диаметру н приобретает более точные размеры.

 

Редукционные станы применяют для уменьшения диаметра трубы. Они состоят из 10, 12, 18 или 24 клетей.

 

В старых редукционных станах каждая клеть имеет два валка. В новых станах калибр, через который проходит труба, образуется тремя или четырьмя валками, что позволяет полу­чать более равномерное обжатие трубы при прокатке. Схема прокатки трубы в редукционном стане показана на рис. 15. Труба, предварительно нагретая в специальной печи до 1050— 1100°С, поступает в редукционный стан и, проходя через валки, уменьшается в диаметре и удлиняется. Все новые редукционные станы работают с натяжением трубы в процессе прокатки, что позволяет получать трубы с наименьшей толщиной стенки до 2 мм. В редукционных станах, работающих без натяжения, толщина стенки увеличивается.

Схема прокатки трубы в редукционном стане

Рис. 6. Схема прокатки трубы в редукционном стане

 

После калибровочного или редукционного стана труба поступает на охладительный стол, имеющий ряд движущихся цепей. Труба перекатывается этими цепями по балкам стола и постепенно охлаждается. Когда температура трубы понизится настолько, что опасность искривления и смятия будет исключе­на, она поступает на холодную правку, которая производится на косовалковых правильных станах. Производительность установок с автоматическим станом 400 достигает 60 т/ч.

 

Производство нержавеющих труб на установках с непрерывным станом

 

На установках с непрерывным станом прокатывают бесшовные нержавеющие трубы наружным диаметром от 30 до 102 мм и с толщиной стенки от 2 до 15 мм.

 

Установка состоит из прошивного стана для получения гиль­зы, непрерывного трубопрокатного стана для раскатки гильзы в трубу, стержнеизвлекателя, калибровочного и редукционного стана, работающих с натяжением. На непрерывном стане прокатывают ограниченное количество размеров труб — два или три с целью сокращения парка дорогостоящих прокатных вал­ков и оправок. Все остальные размеры готовых труб получают путем редуцирования труб с непрерывного стана.

 

Исходным материалом является катаная круглая заготовка. Перед прокаткой заготовка нагревается и передается в прошивной стан, принцип действия которого рассмотрен выше. По конструкции выходной стороны он несколько отличается от про­шивного стана автоматической установки.

 

С прошивного стана гильза в горячем состоянии передается к стану непрерывной прокатки. Перед прокаткой вталкивающее устройство вводит предварительно смазанную фосфатными неорганическими соединениями длинную цилиндрическую оправку в гильзу и вталкивает гильзу с оправкой в валки первой клети непрерывного стана.

 

Непрерывный стан состоит из 9 клетей, оси которых расположены под углом 90°. В каждой клети, имеются два валка, которые приводятся от отдельного электродвигателя. Валки расположены так же, как и в калибровочном стане (рис. 4), но прокатка происходит на оправке, благодаря чему уменьшается диаметр и особенно толщина стенки трубы, а длина значительно увеличивается. Расстояние между осями каждой пары валков одинаково. Для того чтобы нержавеющая труба, удлиняющаяся при прокатке, в каждой паре валков проходила через них в одинаковые промежутки времени, число оборотов каждой пары валков последовательно возрастает от первой клети к последней. Калибровка валков предусматривает незначительное натяжение трубы, предупреждающее ее петлеобразование, но не вызывающее дефектов на трубах.

 

Весь процесс прокатки в непрерывном стане проходит очень быстро (5—9с). Высокая производительность является главным преимуществом такой установки. На современных установках при механизации всех промежуточных операций можно прокатывать более 300 труб в час, что соответствует 60—80 т металла. После непрерывного стана нержавеющую трубу передают с помощью транспортера к стержнеизвлекателю, на котором оправку извлекают из трубы. Затем оправка проходит в бак для охлаждения и снова поступает на переднюю сторону стана. Труба же передается в одиннадцатиклетевой калибровочный или девятнадцатиклетевой редукционный стан для уменьшения диаметра и толщины стенки. Уменьшение толщины стенки происходит за счет натяжения между клетями.

 

Производство нержавеющих труб на установках с трехвалковым раскатным станом

 

Трубопрокатные установки с трехвалковым раскатным станом имеются двух типоразмеров: 40—160 и 50—200. Основные преимущества установок с трехвалковым раскатным станом заключаются в возможности получения труб высокой точности, быстрой перестройке стана при переходе на прокатку труб других размеров и комплексной автоматизации установки. Допуски при прокатке нержавеющих труб по наружному диаметру равны ±0,5%, по толщине стенки ±6%. Это позволяет снизить расход металла на машиностроительных заводах, подвергающих трубы обточке, например в шарикоподшипниковой промышленности. Установка с трехвалковым раскатным станом состоит из нагревательной печи, прошивного стана, трехвалкового раскатного стана, оправкоизвлекателя, подогревательной печи, калибровочного трехвалкового стана, пятиклетевого валкового калибровочного стана и охладительного стола.

 

Заготовкой для прокатки нержавеющих труб является круглая катаная штанга, которая ломается на мерные длины на гидравлическом прессе. После нагрева в кольцевой .нагревательной печи до тем­пературы 1150—1250°C заготовки прошиваются в гильзу на про­шивном стане, принцип работы которого рассмотрен выше.

 

Прокатка трубы, температура которой 1000—1100°С, в трехвалковом раскатном стане происходит путем раскатки на длинной оправке гильзы, полученной в прошивном стане. Гильза вместе с оправкой вводится в стан толкающими тележками.

 

Прокатка осуществляется в стане с тремя валками, вращающимися в одну сторону и симметрично расположенными относительно оси прокатки. Оси валков в горизонтальной плоскости наклонены к оси прокатки,под углом р, называемым углом раскатки и равным обычно в этих станах 7° (рис. 6). Одновременно оси валков в вертикальной гглоскости наклонены под углом а к оси прокатки. Этот угол называется углом подачи и изменяется обычно в пределах от 4 до 10° в зависимости от размеров прокатываемых труб.

 Схема очага деформации в трехвалковом раскатном стане

Рис. 6. Схема очага деформации в трехвалковом раскатном стане 

 

Каждый валок состоит из четырех участков: конуса захвата 1, гребня 2, раскатного конуса 3 и калибрующего конуса 4. Деформация металла в конусе захвата заключается в редуцировании трубы по диаметру и раскатке стенки трубы на длинной оправке. Основная деформация стенки осуществляется гребнем валка. Раскатной конус с осуществляет раскатку стенки трубы и получение ровной гладкой поверхности трубы по всей длине; калибрующий конус производит округление наружного диаметра трубы и способствует некоторому отставанию ее от оправки, что облегчает извлечение оправки.

 

Процесс прокатки нержавеющей трубы в трехвалковом раскатном стане по кинематике полностью соответствует процессу прокатки в валковом прошивном стане. Гильза, захваченная вращающимися в одну сторону валками, получает вращательное движение. Одновременно вследствие наклона валков на угол подачи а гильза получает, поступательное движение.

 

Прокатанная труба шодолревается до 1000—1100°С в подогревательной печи и задается в трехвалковый или пятиклетевой калибровочный стан для калибровки наружного диаметра тру­бы, после чего труба поступает на охладительный стол.

 

3 Прессование

 

Процесс прессования применяется для изготовления бесшовных нержавеющих труб из легированных малопластичных сталей и сплавов, прошивка которых на станах винтовой прокатки затруднена или невозможна.

 

Прессование нежавеющих труб осуществляется на вертикальных механических или горизонтальных гидравлических прессах. Гидравлические прессы получили большее распространение вследствие постоянной скорости прессования, что важно для прессования некоторых малопластичных сталей и сплавов. При прессовании проводят две операции: прошивку заготовки и ее выдавливание. На вертикальных механических прессах обе операции проводят на одном прессе. При производстве труб из высоколегированных сталей и сплавов заготовки не прошивают, а просверливают на сверлильных станках. Также поступают, если внутренний диаметр гильзы менее 50 мм.

 

Для получения труб прессованием на вертикальных механических прессах используют заготовки диаметром 80—160 мм и длиной до 400 мм.

 

Перед прессованием заготовку нагревают до 1100—1280 С. С нагретой заготовки на обкатном стане удаляют окалину путем небольшого обжатия (2—3,5%) по диаметру, при этом после обкатки диаметр заготовки должен быть на 1,5—2,0 мм меньше диаметра внутренней втулки контейнера пресса.

Схема прессования труб на вертикальном механическом прессе

Рис. 7. Схема прессования труб на вертикальном механи­ческом прессе: а — исходное положение; б — осадка металла; в — прошивка отверстия; г — выдавливание металла

 

Схема процесса прессования нержавеющих труб на вертикальном механическом прессе показана на рис. 7. Заготовка 1 подается в предварительно подогретый до 300—400°С контейнер 2; наружный ползун 3 и внутренний ползун 4 находятся в верхнем положении (рис. 7,а).

 

Затем к затотовке подводятся наружный ползун 3 (рис. 7,6), связанное с ним штемпельное устройство 5 и внутренний ползун 4 с оправкой-иглой 6; штемпельное устройство 5, опускаясь, осаживает/металл, который, деформируясь, заполняет контейнер 2Х Штемпельное устройство останавливается. Под действием внутреннего ползуна 4 оправка-игла 6 прошивает в заготовке отверстие, соответствующее внутреннему диаметру трубы; при этом конец оправки 6 входит в круглое отверстие матрицы 7, выдавливая небольшую часть металла в виде круглой пробки. Между матрицей и концом оправки образуется кольцевой зазорг по размерам равный сечению трубы в горячем виде (рис. 7,в); под действием наружного ползуна штемпельное устройство 5 опускается, выдавливая металл через кольцевой зазор в виде трубы (рис. 7,г).

 

По окончании выдавливания часть металла в виде прессостатка остается в контейнере. Отрезное устройство отрезает прессостаток и он выталкивается из пресса. Отрезанная труба под действием собственной массы по наклонному желобу падает вниз и поступает в редукционный стан для редуцирования.

 

Принцип прессования нержавеющих труб 12х18н10т на горизонтальных гидравлических прессах аналогичен прессованию труб на вертикальных механических прессах. Исключение составляет процесс прошивки отверстия, который производится на самостоятельных прессах.

 

4 Сварка

 

Трубы из углеродистой стали, поступающие на станы холодной прокатки, изготовляют электросваркой токами высокой (радиотехнической) частоты и сопротивлением. Трубы из нержавеющих сталей изготовляют аргоно-дуговой сваркой. Во всех случаях для производства сварных труб материалом является холоднокатаная лента (штрипс) широдной для труб из углеродистой стали 24—1400 мм и из нержавеющей стали 50—330 мм.

 

Трубоэлектросварочные станы имеют в своем составе оборудование, которое может применяться для всех указанных выше способов. При переходе от одного способа к другому меняется лишь сварочная часть стана.

 

Подготовка нержавеющей ленты перед ее формовкой включает подачу рулона ленты загрузочным устройством в разматыватель рулонов, размотку ленты, правку, обрезку концов ленты, стыковую сварку концов ленты, удаление грата после стыковой сварки, создание петли ленты в петлеобразователе с тянущими роликами, обрезку кромок ленты 12х18н10т на дисковых ножницах с кромкокрошителем, зачистку кромок ленты дробеструйным аппаратом или металлическими щетками и, наконец, задачу ленты в трубоформовочный стан. Холоднокатаную и горячекатаную ленту при сварке ТВЧ не зачищают.

 

Непрерывные трубоформовочные станы служат для формовки круглой трубной заготовки диаметром 6—529 мм из рулонной плоской ленты. Сформованная трубная заготовка может быть сварена сваркой сопротивлением, радиочастотной или дуговой сваркой в среде инертных газов. На процесс формовки влияют тип и калибровка рабочего инструмента, количество рабочих и холостых клетей в стане и расстояние между ними, качество настройки стана и другие условия работы.

Схема сварки

Рис. 8. Схема высокочастотной сварки с индукционным выводом тока Рис. 9. Схема контактной электросварки труб методом сопротивления. 1-электродные кольца; 2-изолятор; 3-формовочные валки; 4-направляющая шайба; 5- сжимающие валки; 6-сформованная заготовка; 7-сваренная труба

 

Для сварки труб токами высокой частоты используют ток частотой до 450 кГц. Ток высокой частоты подводится к кромкам трубной заготовки контактным и индукционным способами. Наибольшее распространение получил индукционный подвод тока, который осуществляется двух-или трехвитковым индуктором 1 (рис. 8). Под действием электрического тока высокой частоты, проходящего по индуктору, в металле трубной заготовки 2 возникает электродвижущая сила, которая наводит в заготовке электрический ток высокой частоты. Дальше ток может идти от одного контакта к другому двумя путями: вокруг периметра трубы и вдоль одной кромки до места стыка и обратно по второй кромке. Для того чтобы уменьшить долю электрического тока, проходящего по периметру трубы, внутрь трубы в месте установки индуктора вводят фер-ритовый сердечник 3. Этим увеличивается индуктивное сопротивление для тока, проходящего по периметру трубы, и тогда ток в основном пойдет вдоль кромок трубы, нагревая их до сварочной температуры.

 

Зазор между сердечником и трубой желательно иметь минимальный (не более 2—3 мм), однако на практике его поддерживают равным 3—5 мм, чтобы избежать электрических пробоев.

 

Разогрев кромок свариваемой трубной заготовки производят до сварочной температуры с оплавлением металла в точке схождения кромок 5. После нагрева кромки сдавливаются обжимными валками 4 и происходит сварка кромок с образованием трубы.

 

Процесс контактной электросварки труб сопротивлением заключается в подаче сварочного тока к кромкам трубной заготовки, разогреве кромок в месте их соприкосновения до сварочной температуры и в сдавливании трубной заготовки, вследствие чего осуществляется сварка кромок. Сварочный ток подводится от вторичной обмотки вращающегося сварочного трансформатора (рис. 9) через электродные кольца 1, разделенные изолятором 2. В месте схождения кромок электрическое сопротивление наибольшее, поэтому в этом месте происходят интенсивное выделение тепла и разогрев стыка до сварочной температуры.

 

В сварочном трансформаторе ток, подводимый к первичной обмотке, преобразуется в ток большой силы, но меньшего напряжения. Величина трансформации тока выражается коэффициентом k, который может быть равным 40 и более. Например, ток первичной обмотки трансформатора с напряжением 60— 200В может трансформироваться в сварочный ток напряжением 1,5—5,0 В и силой 38000 А.

 

Сдавливание разогретых кромок производится сжимающими валками 5. С трубоформовочного стана заготовка 6 поступает в стан для сварки нержавеющих труб сопротивлением в формовочные валки Зу -в которых имеется направляющая шайба 4, обеспечивающая поступление заготовки в сварочные валки вверх стыком. После сварки труба 7 правится на правильной головке, входящей в состав трубоэлектросварочного агрегата.

 

Сварку труб в среде инертных газов применяют для изготовления труб из высоколегированных сталей и сплавов, в первую очередь для нержавеющих труб, используемых в химической промышленности.

 

В нашей стране этим способом изготовляют трубы наружным диаметром 6—102 мм. За рубежом известны станы, изготовляющие трубы диаметром до 500 мм. В основном трубы изготовляют с толщиной стенки 0,2—5 мм, а для химической промышленности 0,4—3 мм.

 

На рис. 10 представлена схема аргоно-дуговой сварки труб» которая осуществляется электрической дугой, возникающей между неплавяющимся вольфрамовым электродом 2, находящимся в среде аргона, и металлом трубы; аргон предохраняет плавящийся металл трубы от окисления. Кромки трубной заготовки 1 разогреваются до сварочной температуры электрической дугой при действии постоянного тока напряжением до и силой тока от 250—300 до 400 А. Разогретые кромки сдавливаются опорно-сварочными валками 4. Защитный газ аргон подается сварочной горелкой 3. В состав стана, кроме обычных машин, включаются иглофрезы и ленточно-шлифовальные станки для удаления наружного слоя грата.  

схема аргоно-дуговой сварки прямошовных нержавеющих труб

Рис. 10. Схема аргоно-дуговой сварки прямошовных труб: 1-трубная заготовка; 2-вольфрамовый электрод; 3- сварочная горелка; 4-опорно-сварочные валки; 5-баллон с газом; 6-приспособление для продува газа; 7 свариваемая труба; 8-полугерметичная камера; 9-уплотнительное кольцо: 10-верхня крышка камеры; 11-уплотнительная прокладка.

5 Холодное волочение

 

Холодное волочение стальных труб осуществляется на трубоволочильных станах разными способами. На рис. 11 приведены основные способы холодного волочения труб. При волочении труба протягивается через волоку, диаметр которой определяет наружный диаметр трубы. При волочении трубы на оправках диаметр ояравки определяет внутренний диаметр трубы. Перед волочением один конец трубы забивается. Он вводится в волоку и затем захватывается с задней стороны стана волочильной тележкой. Волочшшная тележка приводится в движение волочильной цепью, соединенной через звездочку и редуктор с главным электродвигателем стана. Перед волочением труба проходит подготовительные и промежуточные операции, аналогичные операциям, которым подвергают трубы при холодной прокатке труб.

 

Волочение труб без оправки (рис. 11,а) применяется для уменьшения только диаметра. При уменьшении диаметра D в процессе волочения толщина стенки s изменяется в зависимости от отношения s/D. По экспериментальным данным, при отношении s/D >0,165-190 толщина стенки увеличивается, при отношении s/D>0,165-0,190 уменьшается.

 Способы холодного волочения нержавеющих труб

Рис. 11. Способы холодного волочения труб: а — без оправки; б — на -короткой оправке; в — на самоустанавливающейся оправке; г — на длинной оправке; д — раздача; е — в роликовых волоках; 1 — труба; 2 — люнет; 3 —волока; 4 — оправка; 5 — стержень; 6 — опорное кольцо; 7 — упорный конус; 8 — роликовая волока  

 

Волочение труб на короткой оправке (рис. 11,6), закрепляемой на стержне, служит для одновременного уменьшения диаметра и толщины стенки. Деформация трубы ограничена прочностью выходящей трубы. Минимальный диаметр (8—10 мм) ограничен размерами стержня для крепления оправки.

 

Волочение труб на самоустанавливающейся оправке (рис. 11,в) также служит для уменьшения диаметра и толщины стенки. Самоустанавливающаяся оправка не закрепляется в волоке, а удерживается в очаге деформации силами трения. Этим способом можно волочить очень длинные трубы (при барабанном волочении — до 100 м и более).

 

Волочение труб на длинной оправке (рис. 11,г), перемещающейся в процессе волочения вместе с трубой, применяется для уменьшения главным образом толщины стенки заготовки. Одновременно уменьшается и диаметр. Так как силы трения между трубой и оправкой направлены в сторону волочения, то общая деформация трубы может быть больше, чем при других способах волочения. Для труб диаметром менее 3 мм с тонкими стенками (0,2—0,1 мм и ниже) волочение на длинной оправке (струне) является единственным способом их изготовления.

 

Волочение труб раздачей (рис. 11,д) применяется при изготовлении тонкостенных труб большого диаметра, при калибровании внутреннего диаметра с целью получения точных допусков, при изготовлении двухслойных труб и при исправлении брака из-за малого внутреннего или наружного диаметра.

 

Волочение труб во вращающихся роликовых волоках (рис. 11,е) применяется обычно при изготовлении профильных труб с симметричным профилем на последнем проходе, при этом в волоку задается круглая труба.  

Наверх

 

 

Смотри так же: Влияние величины зерна на жаропрочность сплавов

Коррозионная стойкость сварных соединений хромоникелевой стали 12х18н10т

 

© 2015 ООО "НОВЬСТАЛЬ" - нержавеющий  прокат и титан
(495)791-24-60, (495) 967-95-46, новьсталь.рф, novstal@mail.ru

Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика